Entreprise et progrès technique : Saint-Gobain de 1830 à 1939 - article ; n°1 ; vol.2, pg 19-39

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Histoire, économie et société - Année 1983 - Volume 2 - Numéro 1 - Pages 19-39
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Source : Persée ; Ministère de la jeunesse, de l’éducation nationale et de la recherche, Direction de l’enseignement supérieur, Sous-direction des bibliothèques et de la documentation.

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Publié le 01 janvier 1983
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Jean-Pierre Daviet
Entreprise et progrès technique : Saint-Gobain de 1830 à 1939
In: Histoire, économie et société. 1983, 2e année, n°1. pp. 19-39.
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Daviet Jean-Pierre. Entreprise et progrès technique : Saint-Gobain de 1830 à 1939. In: Histoire, économie et société. 1983, 2e
année, n°1. pp. 19-39.
doi : 10.3406/hes.1983.1314
http://www.persee.fr/web/revues/home/prescript/article/hes_0752-5702_1983_num_2_1_1314ENTREPRISE ET PROGRES TECHNIQUE :
SAINT-GOBAIN DE 1830 A 1939
par Jean-Pierre DAVIET
Cet article aborde un certain nombre de thèmes qui seront plus largement dévelop
pés dans une thèse consacrée à l'histoire de la Compagnie de Saint-Gobain, de 1830 à
1939. Qu'est-ce que Saint-Gobain dans les années 1830 ? C'est une entreprise qui emp
loie environ 1000 personnes, avec deux localisations industrielles, distantes de 15 kilo
mètres, situées dans le département de l'Aisne : Saint-Gobain et Chauny. La vocation
fondamentale de Saint-Gobain, entreprise fondée sous le règne de Louis XIV (1), est la
fabrication des glaces. Mais, depuis l'époque du blocus continental, Saint-Gobain exploite
une soudière, mettant en œuvre le cycle Leblanc et ses fabrications annexes pour pro
duire du carbonate de soude, qui est l'une des matières vitrifïables nécessaires dans la
fabrication des glaces. Après les travaux d'agrandissement réalisés au début des années
1830, cette soudière représente 15% du potentiel des soudières françaises. A l'autre ex
trémité de la période étudiée, Saint-Gobain est un groupe européen occupant environ
30000 personnes, avec, comme branches fondamentales d'activité, les industries du verre,
où la gamme des produits verriers s'est largement étendue au-delà de la glace, les pro
duits chimiques, y compris les engrais, la cellulose, le pétrole.
Cet article tente de recenser les points de contact et les rapports qui existent entre
exercice du métier industriel et innovation technique. La nécessité de donner des des
criptions de procédés industriels nous a contraint à privilégier une branche d'activité,
qui est celle des glaces. Ce choix se justifie par le rôle de pivot de l'industrie des glaces
dans la politique générale de Saint-Gobain, et par la place qu'occupe cette industrie dans
l'attention des dirigeants, les produits chimiques ayant longtemps été considérés comme
un soutien des glaceries.
Cependant le choix peut sembler paradoxal, si on prend en considération une his
toire considérée comme un incessant conflit du «neuf» et du «vieux» (2). Ce conflit
dépasse le domaine propre de la technique, car le neuf peut être fait de la conquête géogra
phique d'un nouveau marché, de nouveaux modes de financement ou de nouvelles
formes d'organisation de la direction des affaires. A-t-on beaucoup de chances d'illus
trer la victoire du neuf par l'exemple d'une industrie ancienne, qui produisait déjà des
glaces au XVIIème siècle ?
En se limitant au domaine strict du progrès technique, on peut partir d'une vision
1 . Voir Pris (Claude), La Manufacture royale des glaces de Saint-Gobain, 1 665-1830, Thèse, Lille,
1975.
2. Cf. Lebraty (J.), Le conflit du neuf et du vieux comme instrument d'analyse de la croissance
économique, Thèse de sciences économiques, Paris 1962. 20 Jean-Pierre DAVIET
naïve et optimiste exposée dans un ouvrage consacré à la chimie dans la collection Biblio
thèque des Merveilles de la Librairie Hachette au siècle dernier. L'auteur y expose que
la chimie va infiniment plus loin que les rêves les plus extravagants des chercheurs d'or
de l'alchimie médiévale, dans la réalisation du «bien-être général», résolvant du même
coup la question du salariat, où, jusqu'ici, on s'«agite dans le faux et dans le vide». «Une
production infiniment plus grande de toutes les choses nécessaires à l'existence, obte
nue avec une somme de travail musculaire infiniment moindre, tel est le problème que
les deux dompteurs de la matière, la Physique et la Chimie, se chargent de résoudre,
elles ne vous demandent qu'un peu de temps pour y parvenir» (3).
Réfléchir au progrès technique n'implique-t-il pas une certaine faculté d'émerveille
ment, une sensibilité à ce qui peut changer la vie ? Le champ de la nouveauté technique
apparaît très vaste, puisqu'il comprend la découverte et l'obtention d'états de la matière
restés longtemps méconnus, la domestication de l'énergie, l'élaboration de produits nou
veaux pour satisfaire des besoins ancestraux, la possibilité de mettre sur le marché des
produits qui existaient déjà, mais qui deviennent moins rares.
Dans le cas de l'industrie des glaces, il n'y a pas de nouveauté du produit, dans la
mesure où ce produit était fabriqué par Saint-Gobain au XVIIème siècle, mais, tout au
plus, amélioration de sa qualité, et découverte de propriétés nouvelles grâce au progrès
de la science des matériaux au XXème siècle, en particulier par la microscopie en lumière
polarisée et à la diffractométrie par rayons X. Il n'y a pas non plus nouveauté révolu
tionnaire dans les principes de fabrication, qui, dans leurs grandes lignes, restent inchang
és. En revanche il est intéressant d'observer sur une longue histoire comment une in
dustrie traditionnelle se renouvelle par l'apport du progrès scientifique et technique gé
néral, dans la connaissance des propriétés de la matière, dans l'acquisition de moyens
nouveaux, comme la machine à vapeur ou les fours à récupération de chaleur, dans la
maîtrise des cycles de production par les instruments de mesure et de contrôle, avec
tout ce que cela implique pour l'abaissement des coûts en facteurs de production. Bref,
ce que nous voulons montrer par une description précise, c'est qu'il existe un processus
de création technique dans cette branche d'industrie, et qu'explorer les voies de cette revient à donner un large aperçu de la relation vivante entre progrès
technique et entreprise.
L'INDUSTRIE TRADITIONNELLE DES GLACES VERS 1830
La glace peut être définie comme une feuille de verre, formée d'un matériau parfa
itement homogène, sans défauts visibles dans la pâte, avec des faces ayant comme pro
priétés fondamentales un parallélisme et une planimétrie de surface qui permettent la
vision sans déformation des objets examinés au travers de la glace ; si l'une des faces est
revêtue d'une surface réfléchissante, par apposition d'un tain, la glace sert de miroir.
En fait, il existe en 1830 deux sortes de glaces : la glace soufflée, c'est-à-dire souff
lée à la bouche par un souffleur, ce qui limite l'épaisseur et la dimension de la feuille,
et la glace épaisse, qui reçoit sa forme plane par une sorte de laminage sur table, appelé
coulée sur table. Bien que Saint-Gobain ait fabriqué des glaces soufflées jusqu'en 1850,
nous ne décrirons pas ce procédé, et nous nous limiterons à la véritable spécialité de
Saint-Gobain, qui est la glace épaisse. Nous allons donc décrire comment les choses se
3. Deherrypon (Martial), Les merveilles de la chimie, Paris (1ère édition : 1868), 4ème édition,
1890, p. 56. SAINT-GOB AIN 21
présentent vers 1830, ce qui permettra ensuite de voir clairement les nouveautés surve
nues jusqu'en 1939.
Avant d'en venir aux descriptions techniques, on peut préciser que l'industrie des
glaces épaisses, en 1 830, n'existe que dans deux pays : la France, depuis la fin du XVIIème
siècle, et l'Angleterre, depuis les années 1770. La production est faible, de l'ordre de
50000 mètres carrés par an dans chacun des deux pays. La glace est un bien de luxe,
vendue par Saint-Gobain aux miroitiers à un prix de 90 F le mètre carré : pour le con
sommateur, compte tenu des frais d'encadrement et de la marge bénéficiaire des miroit
iers, il faut peut-être imaginer un prix double, alors qu'un ouvrier gagne en moyenne
45 F par mois. Dans ses caractères économiques originaux, l'industrie des glaces n'est
pas à proprement parler une industrie de main-d'œuvre, en ce que l'outillage est assez
complexe et onéreux, et en ce que la part de la programmation et de l'organisation est
déterminante dans l'activité de production. Mais cette industrie comporte, en sa forme
traditionnelle, un grand nombre de manutentions, et une certaine marge de jeu laissée à
ce que l'on pourrait appeler l'habileté, le flair, l'intuition, ou l'observation de faits emp
iriques dont la science de l'époque ne peut absolument pas rendre compte.
Quels sont les principes de fabrication ? Repartons de la définition de la glace qui a
été donnée ci-dessus. La fabrication peut être décomposée en deux processus différents :
d'une part l'élaboration d'un matériau qui est du verre, mis en œuvre sous une forme
plane, d'autre part un travail mécanique à froid, dont le but est d'améliorer les qualités
de cette pièce de verre pour rendre la surface aussi plane que possible.
1°) Le premier processus constitue le travail à chaud. Il s'agit d'obtenir du verre,
et de lui donner une forme plane. Et ici on rencontre une propriété très générale de
l'état vitreux. Le verre est un matériau qui peut être mis en œuvre sous quantités de
formes : on peut obtenir des feuilles planes, des récipients comme les bouteilles, des fibres,
ce qui s'explique par le fait qu'il n'y a pas de point de fusion ; lorsque la température
s'élève, il y a, au lieu d'un point de fusion, un état visqueux, qui forme en quelque sorte
une transition entre l'état solide des objets dans leur usage, et un état quasi liquide, que
l'on atteint, pour le verre classique, vers 1500°. Le degré de viscosité est fonction de la
température et varie de façon continue. C'est cette viscosité qui rend possible la mise
en œuvre sous différentes formes, sans qu'il soit besoin d'utiliser des moules.
Il reste à préciser comment on obtient cet état vitreux. Ce qu'on appelle le verre
classique est une masse homogène, qui associe trois éléments constitutifs, la silice (SÍO2),
l'oxyde de sodium (Na2O), apporté en pratique par du carbonate de soude ou du sulfate
de soude, et de la chaux (CaO), qui, dans certains cas, est introduite comme telle, et
dans d'autres, est apportée par de la craie broyée, c'est-à-dire du carbonate de chaux.
Pour obtenir l'homogénéité de structure dont nous avons parlé, il faut associer intime
ment entre eux les éléments constitutifs par une fusion. Tel est le principe très général,
mais il convient d'examiner les conditions pratiques qui font toute la difficulté techni
que du travail à chaud.
a) Première classe de problèmes : le contenant de la fusion.
La fusion s'opère dans des creusets réfractaires, appelés «pots» en glacerie, qui con
tiennent chacun à peu près 300 kg de verre. Ces pots doivent être chauds quand on en
fourne, à la main pour cette époque, les matières vitrifiables. Les matières, occupant
deux fois plus de volume que le verre fondu, sont enfournées en trois fois, avec un inter
valle de temps suffisant entre les enfournements, pour que les matières précédemment
enfournées aient réduit leur volume.
Les pots sont fabriqués à la glacerie, dans l'atelier de poterie, et sont l'un des él
éments fondamentaux du succès ou de l'échec de la fabrication des glaces. Pour les fabri- 22 Jean-Pierre DAVIET
quer, on utilise une argile spéciale à haut point de fusion, roche silicatée alumineuse
(25% alumine, 60% silice), capable de prendre la forme de creuset et de résister au feu
sans se ramollir jusqu'à une température de 1800° au moins.
Une partie de cette terre subit une première cuisson : on obtient ainsi des grains
appelés «chamotte». Ces grains sont broyés et mélangés à de la terre crue très humide.
Cette terre crue permet la liaison et l'agglomération des grains de chamotte, et assure la
plasticité qui permet le façonnage du creuset. Pourquoi ne pas utiliser uniquement de la
terre crue ? La chamotte crée une sorte de squelette rigide dans une masse plastique, ce
qui est important tant pour le séchage que pour la cuisson du creuset. Au moment du
séchage, c'est-à-dire de l'élimination de l'eau, la présence de ces grains réduit le risque
que ne se produisent des fentes par retrait. Au moment de la cuisson du creuset, la terre
crue se dilate, alors que la chamotte, en subissant sa cuisson préalable, a déjà connu une
transformation cristallographique, et ne se dilate par conséquent pas.
Si l'on considère le travail de la poterie, on peut distinguer plusieurs types d'opérat
ions. Il y a un travail préliminaire, souvent effectué par des femmes, «l'épluchage des
terres», c'est-à-dire une sorte de tri et d'émiettage. Puis il y a le mélange intime de la
terre crue et de la chamotte, qui se fait dans une caisse en bois, avec adjonction d'eau,
pour la trituration, par «marchage» : des ouvriers piétinent longuement le mélange. En
suite vient la confection du pot, qui commence par le fond : on fait un fond sur un plan
cher ; on met sur ce fond un moule extérieur, et on fait remonter la matière le long de
la paroi intérieure du moule en réduisant l'épaisseur du fond de moitié ; pour cela, il
faut battre le fond avec une batte, et rebattre les parois ; on bat ainsi un pot deux fois
par jour pendant deux mois dans la chambre à pots. Lorsque le pot a reçu sa forme, le
moule est enlevé, et c'est alors que commence une opération fort délicate dans la fabri
cation du pot, le séchage, qui dure plusieurs mois, et quelquefois jusqu'à un an. Cette
opération doit être conduite avec un contrôle très rigoureux de l'humidité de l'atmos
phère autour du pot. Le pot, au moment où il entre en séchage, contient 20 à 25%
d'eau. Il est essentiel que l'évacuation de cette eau soit faite avec lenteur, pour éviter
toute fissuration des parois du pot. Il faut enfin cuire le pot avant de le mettre en service
pour la fusion du verre. La cuisson doit se dérouler avec beaucoup de précautions. Elle
a lieu d'abord à petit feu pour éliminer le résidu d'eau de la masse, puis à grand feu
pour opérer une cristallisation de la terre crue qui a aggloméré la chamotte, de façon à
produire une structure cristalline homogène des parois du creuset. Au total, il faut près
d'un an pour fabriquer un pot, qui ne sert que quinze jours à peu près, en raison des
agressions thermiques et chimiques qu'il subit, d'où la nécessité d'une réserve suffisante
en pots dans une glacerie.
b) Seconde classe de problèmes : le feu et la fusion.
Le feu pose un problème énorme. Une bonne partie de l'art du verrier repose sur
l'observation et la maîtrise d'un bon cycle des températures au cours de la fusion où se
forme l'état vitreux, le respect des lois de ce cycle étant un impératif fondamental, tant
pour les variations de la température que pour la durée propre à chaque étape.
Quelles sont les températures atteintes ? Il est difficile de parler dans l'absolu, car il
n'y a pas deux verres identiques, cela varie avec la composition du mélange. Par exemple,
en ajoutant un supplément de soude, qui est un fondant, on abaisse la température de
fusion, mais les glaces sont de moindre qualité, car attaquées par les agents atmosphériq
ues. Pour fixer les idées, on peut dire qu'avec la composition moyenne de cette époque,
les réactions chimiques entre ingrédients commencent vers 700°, et se continuent pen
dant que la température du creuset croît jusque vers 1300°.
Un détail intéressant de cette histoire tient à l'évolution de la pyrométrie. Il existe
des pyromètres depuis le XVIIIème siècle, qui sont des appareils à dilatation (d'une SAINT-GOBAIN 23
barre de fer) ou à contraction (d'un cylindre d'argile), mais on ne saurait dire qu'ils ap
portent des mesures précises et absolues. Beaucoup plus important est le regard du chef
de fabrication, où, par l'observation empirique, se perçoit un phénomène que l'on a ex
pliqué ensuite scientifiquement : en effet le spectre des radiations lumineuses émises
par le verre en fusion et leur intensité varient avec la température ; lorsque le verre est
rouge sombre, la température est de 600°, cette couleur passe ensuite au rouge vif et au cerise, et enfin au blanc vers 1300°. Cela a donné naissance aux pyromètres opti
ques utilisés dans la seconde moitié du XIXème siècle. La durée de fusion est de 10 à
15 heures, et ici prend place une phase de travail très importante dans l'industrie de la
glace, celle de l'affinage du verre. En effet, au cours de la fusion, on voit apparaître dans
la masse visqueuse des bulles gazeuses, certaines de la dimension d'un tête d'épingle,
d'autres plus grosses. Si ces bulles sont imparfaitement éliminées, il y a dans le verre des
défauts appelés bouillons, ce qui n'a aucune importance si on fabrique des bouteilles,
mais est un vice rédhibitoire pour la glace, qui ne doit comporter aucun défaut. Tradi
tionnellement, on avait coutume, pour pratiquer cet affinage, d'opérer un transfert du
contenu des creusets de fusion en des creusets d'affinage, en puisant dans les premiers
avec une grande poche de cuivre, manipulée par trois hommes, ce qui avait probable
ment l'avantage de réaliser une sorte de brassage mécanique de la pâte visqueuse. Ce
problème de l'affinage, qui a causé tellement de soucis aux successifs directeurs de la
glacerie de Saint-Gobain jusque vers 1860, amène à décrire les fours, avec l'épineuse
question du passage du four au bois au four au charbon. On a commencé en 1829 à pra
tiquer un système mixte à deux foyers, un foyer de fusion au charbon, un foyer d'affi
nage au bois, tous les essais pour passer à un travail complet au charbon échouant, sans
que les documents de cette époque nous en donnent les raisons précises. Nous pensons,
pour notre part, qu'il y a là surtout un problème de conduite du feu. L'affinage est
rendu plus facile par une rapide élévation de température, qui rend le verre plus liquide,
d'où plus facile élimination des bulles. Or le charbon est plus compact que le bois, et il
brûle plus lentement : il est donc difficile d'obtenir une flamme longue et régulière, et
en outre il se forme des crasses de mâchefer, qui obstruent les grilles sur lesquelles repose
le combustible, d'où des problèmes de tirage.
c) Troisième classe de : coulée et laminage.
Après l'affinage, on fait lentement redescendre la température, en une phase dite de
«tise-froid», qui ramène le verre à la viscosité convenable pour la mise en forme plane.
Le moment arrive de procéder à la coulée, et il est ici suggestif de citer Augustin Cochin,
administrateur de Saint-Gobain, qui a voulu présenter au grand public le travail de la
glacerie en publiant un ouvrage à l'occasion du bicentenaire de Saint-Gobain (4) : «Tout
à coup, l'heure sonne, on bat la générale sur les dalles de fonte qui entourent le four,
le sifflet du chef de halle se fait entendre, et trente hommes vigoureux se lèvent. La
manœuvre commence avec l'activité et la précision d'une manœuvre d'artillerie». Ce
texte est très remarquable par sa métaphore militaire, qui s'accorde parfaitement aux
impératifs techniques de la fabrication du verre.
Un creuset contenant la masse visqueuse est extrait du four, et amené par un chariot
muni d'une fourche auprès d'une table métallique, sur laquelle les ouvriers verseurs ver
sent brusquement le verre à un certain signal. Le verre commence à se répandre sur la
table. Cette table est munie sur chacun de ses bords de réglettes d'une épaisseur prédé
terminée, sur lesquelles des ouvriers font rouler un rouleau de bronze qui uniformise et
régularise dans toute la mesure du possible l'épaisseur de la feuille de verre.
4. Cochin (A.), La Manufacture des Glaces de Saint-Gobain de 1665 à 1865, Paris 1865, p. 72. 24 Jean-Pierre DAVIET
d) Quatrième classe de problèmes : la recuisson.
On en arrive à la recuisson de la pièce de verre. La recuisson est une opération de
traitement qui a un double but : d'une part, par réchauffage de la pièce de verre à une
température de l'ordre de 700°, à laquelle le verre n'est pas tout à fait solide, faire glis
ser les différentes couches de verre les unes par rapport aux autres et en relâcher les ten
sions internes par uniformisation de la température, d'autre part, par un très lent refro
idissement jusqu'à la température ambiante, éviter que ne se créent de nouvelles tensions,
ce qui serait le cas si la surface de la feuille se refroidissait plus rapidement que l'inté
rieur. Une pièce de verre non recuite se romprait à l'usage, du fait de sa fragilité thermi
que et mécanique, explicable par l'existence de tensions internes. Il faut donc introduire
la glace laminée sur table dans une enceinte à température contrôlée et lentement dégress
ive, que l'on appelle une carcaise en termes de métier, et qui ressemble un peu à un
four de boulanger. La glace y reste trois jours, au cours desquels elle subit le cycle de
température que nous avons indiqué, et elle en sort sans contenir de tensions thermiques.
2°) Le second processus est un travail mécanique à froid, dont le but est d'éliminer
ou de corriger les défauts résultant du laminage. Il existe une différence fondamentale
entre glace et verre à vitre, car le verre à vitre, à l'époque, s'il est un produit verrier
transparent, obtenu par soufflage, n'a en rien les qualités de planimétrie de surface spé
cifiques de la glace, qualités que seul le travail mécanique à froid peut conférer. Ce tra
vail est surtout un travail d'abrasion : la glace coulée a de 1 1 à 17 millimètres d'épais
seur, la glace polie comme produit fini en a 6 ou 7.
La première phase est le doucissage, qui donne aux deux faces leur parallélisme et
leur planimétrie générale. Pour opérer ce travail, on scelle la feuille de verre brut avec
du plâtre sur une table plane. Le moyen d'abrasion est du sable, dont la granulométrie
est contrôlée de telle façon que progressivement, au fur et à mesure que s'effectue le
travail du doucissage, les grains aient une dimension de plus en plus petite. En 1830,
Saint-Gobain n'avait mécanisé que le tiers de son doucissage, les deux tiers étant effec
tuées à bras. En ce cas, on déplace sur la glace un outil qui est constitué d'un morceau
de glace, déchet provenant d'une opération antérieure : il y a donc un frottement glace
contre glace avec sable interposé. Les machines achetées par Saint-Gobain en 1823 sont
des machines Hall, importées d'Angleterre, et mues grâce à l'énergie d'une roue hydraul
ique installée sur l'Aisne à Chauny : ces machines font décrire une sorte de valse à des
moellons identiques à ceux du travail manuel, animés par un bras relié à une manivelle.
Puis vient une seconde phase, appelée savonnage, qui est un travail à l'émeri, travail
en finesse avec des grains très durs. Ce savonnage était entièrement manuel en 1830,
souvent effectué par des femmes.
Il y a enfin une troisième étape, dite polissage. La feuille de verre, à la sortie du s
avonnage, est translucide, mais pas encore transparente : c'est au terme du polissage que
la glace acquiert cette transparence. On utilise un abrasif, appelé «potée», qui est de
l'oxyde de fer en poudre très fine, impalbable, dont l'action est un degré d'abrasion en
core plus fin que celui des abrasifs déjà mentionnés, sable et émeri. La potée est mise
en œuvre avec des outils garnis de feutre. En 1830, le polissage de Saint-Gobain est la
rgement mécanisé. Dès la fin du XVIIIème siècle et les premières années du XIXème
siècle, on s'était préoccupé d'introduire une forme de mécanisation dans le travail à
froid, en utilisant une énergie autre que le muscle de l'homme, et cette transformation
a commencé par les machines à polir, utilisées à Chauny depuis 1802 grâce à l'existence
de roues mues hydrauliquement. Ces machines imitent le travail manuel. Il s'agit d'une
pièce de bois, garnie de feutre, et décrivant un mouvement de va-et-vient.
Telle est donc la fabrication des glaces à Saint-Gobain. C'est seulement après cette 25 SAINT-GOBAIN
description technique que l'on peut revenir sur la différence entre glace et verre à vitre,
qui ont le trait commun d'être deux produits du verre plat. Au XIXème siècle, le verre
à vitre est fabriqué par le procédé du soufflage à la bouche, et l'on peut décrire ainsi sa
fabrication.
L'instrument utilisé pour effectuer le soufflage est une «canne», longue de 1,60
mètre à 1 ,80 m, tube creux, au diamètre extérieur de 26 millimètres, et intérieur de
13 mm. Le «gamin», aide du souffleur, opère un prélèvement en plongeant cette canne
dans le creuset où se trouve le verre à l'état visqueux : c'est le cueillage, qui se fait en
plusieurs étapes ; on plonge la canne une première fois, on prélève 200 grammes de verre,
on fait tourner la canne pour que le verre prenne la forme d'une boule, en soufflant un
peu dans la canne ; le verre durcit légèrement à l'air ; on replonge la canne pour qu'une
nouvelle quantité de s'enrobe autour de la boule, et ainsi de suite. A partir du
troisième cueillage, le gamin transmet la canne au souffleur, qui achève le cueillage,
réchauffe la masse vitreuse au four, puis forme un cylindre par allongement de la boule,
en soufflant, tout en balançant la canne. Lorsque le cylindre atteint une longueur de
2 mètres, on en perce l'extrémité la plus éloignée de la canne, en agrandissant ensuite
l'ouverture avec des ciseaux, et en rendant l'ouverture circulaire par rotation de la
canne. Il faut encore détacher la canne, en faisant une petite fente près du col et en
manœuvrant la canne d'un coup sec ; puis, plus tard, enlever la calotte ; pour ce faire,
on enroule une cordelette de verre chaud autour du cylindre, et on applique une pointe
métallique trempée dans l'eau sur la partie chauffée, ce qui provoque l'enlèvement de la
calotte. Enfin on fend le cylindre dans le sens de la longueur, en faisant agir dans son
intérieur une tige de fer portée au rouge.
La dernière phase du travail donne au cylindre fendu une forme plane, ce qui a lieu
dans une autre partie de la verrerie, appelée l'étenderie. Le cylindre, ou manchon, est
placé sur un chariot. Ce chariot est envoyé dans un'premier compartiment de l'étender
ie, appelé le compartiment d'étendage, où règne une température d'environ 550° C.
Le verre ramollit, tend à s'affaisser, aidé en cela par l'action d'un outil qui appuie sur
les quatre coins, puis par celle d'un polissoir, pièce de bois piquée au bout d'une tige de
fer, que l'on promène sur la surface. Le chariot quitte ce compartiment, la feuille se re
froidit un peu ; on la soulève avec une fourche pour l'introduire dans un autre compart
iment de l'étenderie, qui est le four de recuisson.
Comme on le voit, il ne s'agit d'un bout à l'autre que d'opérations manuelles, qui
dépendent beaucoup de la qualité du travail des souffleurs. La feuille de verre ne dépasse
pas trois millimètres d'épaisseur, deux mètres de longueur au maximum sur un mètre
de largeur, et la planimétrie obtenue ne peut être que tout à fait imparfaite.
Saint-Gobain a fabriqué un peu de verre à vitre de 1839 à 1847, vendu 7 F le mètre
carré à une époque où on vendait la glace au prix de 70 F le mètre carré. En fait, à cette
époque, les deux produits ne sont guère en concurrence : la glace est utilisée pour faire
des miroirs, exceptionnellement pour du vitrage, à cause de son prix, bien qu'elle seule
permette une vision sans déformation. Le verre à vitre n'est pas un produit rare, car il
existe une bonne dizaine d'entreprises productrices en France.
Il convient encore de mentionner, en anticipant quelque peu sur le développement
chronologique, un troisième produit du verre plat, qui fait son apparition en 1851 en
Angleterre, et en 1853 en France, où Saint-Gobain est le premier producteur : le verre
coulé en feuille, appelé par Saint-Gobain verre à reliefs. C'est une feuille de verre plus
épaisse que ne l'est le verre à vitre, mais moins chère au kilogramme. Il s'agit d'une sorte
de petite glace brute, fabriquée en laminant sur table avec un rouleau une masse de
verre visqueux, comme on l'a décrit pour la glace, mais avec une exigence de qualité
bien moindre, et sans travail à froid ultérieur. Ce verre est cannelé ou losange. On l'uti- 26 Jean-Pierre DAVIET
lise pour des serres du type de celles du Jardin des Plantes, des marchés couverts, des
gares, des toitures de bibliothèques, de musées ou de galeries d'exposition, des toitures
ou des cloisons de locaux commerciaux et industriels.
Quoi qu'il en soit, les fondements techniques que nous avons exposés sont hérités
de l'ère préindustrielle. C'est un point de départ, qui permet à la fois de comprendre la
nature et la fonction du produit étudié, à la fois de garder une référence dans le chemi
nement qui s'annonce, celui de la création technique dans l'industrie des glaces.
LE PROCESSUS DE CRÉATION TECHNIQUE DANS L'INDUSTRIE DES GLACES
II est concevable de résumer ce processus sous deux formes : un mode de présenta
tion de nature logique, classant les changements par types d'opérations, dans l'ordre où
nous les avons présentées en 1830, et un mode de présentation denature chronologique,
où nous suivons le fil du temps.
Pour la clarté de l'exposé, nous commencerons par présenter un tableau à class
ement logique, où nous nous limiterons aux changements les plus importants, avant d'en
venir à un discours chronologique, plus naturel pour l'historien :
Domaines du progrès Innovations Dates
Méthode de fusion et élaboration changement dans la dimension des creusets XIXème siècle
en forme plane
laminage entre deux cylindres années 1920
adoption du four à bassin de la coulée
continue 1930
Chauffage four Siemens à gazogène et récupération
de chaleur 1861
essais de fours chauffés au fuel années 1920
Recuisson tunnel de recuisson début XXème siècle
Travail mécanique machines à doucir et à polir sur tables
rectangulaires début XIXème siècle
premières formes de Douci-Poli 1864-1890
plates-formes tournantes de Douci-Poli 1890
DPC (Douci-Poli continu) années 1920
Twin-Douci fin des années 1930
Dans les années 1830, la modernisation consiste surtout dans l'achat de machines à
doucir les glaces pour supprimer le doucissage à bras, avec, à cette occasion, d'assez longs
débats pour savoir si les nouvelles machines doivent être mues par la machine à vapeur
ou par des roues hydrauliques. C'est un peu l'opposition de deux styles de travail, car,
avec l'énergie hydraulique, il y a arrêt des machines au moment des hautes et des basses
eaux, et on repasse, pendant ces temps d'arrêt, à un travail à bras, alors que la machine AIN 27 SAINT-GOB
à vapeur permet une organisation plus rationnelle. En définitive, l'énergie hydraulique
l'emporte parce que, avec 7 roues sur l'Aisne à Chauny, Saint-Gobain dispose d'une puis
sance de 195 chevaux suffisante à cette époque.
Le début des années 1850 est marqué par des améliorations dans la conduite et la
marche des fours, avec passage à une fusion à un seul four, chauffé à la houille, ce chan
gement étant concomitant avec le remplacement du carbonate de soude par le sulfate
de soude dans la composition des matières vitrifiables. Le détail a son importance, dans
la mesure où ce changement de composition facilite l'affinage du verre en fusion : au
moment où doit commencer l'affinage, une partie du sulfate de soude n'a en effet pas
subi de réactions chimiques ; ces dernières réactions se produisent lorsqu'on élève rap
idement la température de 100° environ, pour l'affinage, et la vitesse des réactions est
proportionnelle à la température ; les réactions chimiques ont pour conséquence un dé
gagement de gaz (SO2), qui résulte de la décomposition du sulfate de soude ; en con
duisant bien les feux, on peut faire se dégager ainsi de grosses bulles qui balayent les
petites.
Mais le principal changement pour la fusion intervient dans le début des années 1 860,
avec l'utilisation dans les glaceries des fours Siemens à gazogène et récupération de cha
leur, qui remplacent la combustion directe de houille par celle d'un gaz issu de générat
eurs, où la houille se transforme en corps gazeux combustible, tandis que la chaleur des
gaz issus de la combustion de ces corps gazeux est récupérée, avant leur évacuation dans
les cheminées, par leur passage dans des chambres à empilement de briques réfractaires.
Cela a permis d'abaisser de moitié la consommation de charbon dans les fours de fusion :
à la fusion proprement dite, cette passe d'environ 2 kg de charbon pour
1 kg de verre fondu à 1 kg de charbon pour 1 kg de verre. En outre la qualité de la pièce
de verre obtenue a été très supérieure, en ce sens qu'elle comportait moins de défauts
en sa masse, ce type d'installations permettant l'obtention de températures plus élevées,
une meilleure répartition de la chaleur à l'intérieur des fours, et une grande facilité de
régulation du cycle thermique.
Par ailleurs, l'adoption des fours Siemens a été l'occasion de réaliser des progrès dans
le travail à froid, en vertu d'une sorte de loi du progrès technique : ainsi, au temps de la
révolution industrielle, les progrès dans le tissage sont-ils solidaires des progrès dans la
filature.
Avant l'utilisation des fours Siemens, le gros problème était le grand nombre des
défauts dans la pâte du verre : mais ces défauts n'étaient pas visibles lorsqu'on manipul
ait la glace brute : c'est peu à peu, au cours du travail d'abrasion, qu'on les observait.
Ce détail explique que l'on n'ait pas cherché à mécaniser autant qu'il eût été convenab
le cette partie du travail.
Jusque dans les années 1860, voici comment se pratiquait le travail d'abrasion. Il y
avait d'abord une première phase de doucissage d'une première face de la glace brute,
avec travail à la ferrasse et gros grès, la ferrasse étant un moellon garni d'une bande mét
allique. Puis on descellait la glace de son châssis, on la rescellait sur l'autre face, et on
travaillait à la ferrasse comme sur la première face ; ensuite, sur cette même face, on
achevait le doucissage par un travail verre sur verre, avec interposition de sable semi-fin
et fin. On descellait alors, on rescellait pour achever le travail de doucissage de la première
face, par frottement verre sur verre, avec sable semi-fin et fin. Cela faisait trois scell
ements pour le douci. Le savonnage était encore à cette époque entièrement manuel. Il
impliquait deux scellements et deux descellements. On avait enfin le polissage, qui, lui
aussi, impliquait deux scellements et deux Ces opérations de scellement
et de descellement avaient l'avantage de permettre un examen attentif des glaces, au
cours duquel on en distinguait les défauts.